El
soldador es mas importante de lo que parece.No hace falta que sea una
máquina hiperespacial con control de temperatura y “repajileches” pero con los
soldadores de los mercadillos y baratillos no se suelda igual. Que al final con
sudores, paciencia y alguna que otra quemadura las cosas acaban saliendo,
cierto, pero que deja de ser divertido, mas cierto.
Lo
mas importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. En
todo el tiempo que llevo con él y con unos cuidados mínimos, habré gastado 2 o 3
puntas a lo sumo y alguna me la cargué yo por mal uso o por
accidente.
Antes de soldar … cuidar la herramientaQueremos que
la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el
soldador y sobre todo las puntas.
Las puntas son muy resistentes a la
temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y mas cuando están
calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún
tipo de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la
unión sin pegarse a la punta cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me
ha pasado de llevarme mas estaño en la punta que el que dejé en la soldadura.
Conviene mantener las puntas limpias cuando estamos trabajando, lo ideal es
usar una base para el soldador con su esponjita húmeda(tambien sirve un pedaso
de algodon humedo) para limpiar la punta.
Si nuestro presupuesto no da
para estos dispendios pues un trapo humedecido en agua y muy bien escurrido
ayudará pero como la esponjita nada; lo que te acabarás gastando en pomada para
quemaduras te lo habrías ahorrado si hubieras tenido la base y su esponja.
Si
usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la
punta y lo ponemos peor, lo mejor algodón, un retal de una toalla vieja a mi me
funciono bien durante mucho tiempo.
Para limpiar la punta no usar
abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cutter, ni similares, nos
cargaríamos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se limpia en su
esponja (o el trapo si no tenemos) ligeramente humedecida en agua y con la
herramienta caliente.
El otro cuidado importante es dejar siempre la
punta estañada cuando apaguemos la herramienta. Antes de desenchufar fundir
bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se enfríe
con el churrete en la punta. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión
antes de empezar a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta
en la caja con las herramientas, óxidos y porquerías que la envejecerán
prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a golpes accidentales
que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones
muuuchhho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de
pico.
Por supuesto nos olvidamos de usar esa punta para pirograbados en
madera o similares, derretir plásticos y similares, para eso las puntas viejas o
el soldador malo.
El estaño…lo barato sale caroHuir como de la
peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y
renegrido. Comprar un estaño curioso de electrónica con alma de resina de 1 mm o
poco más de diámetro. El estaño tiene que brillar si esta negruzco y/o mate que
se lo queden. Puede que os parezca caro dejar 5 o 6 euros por un rollo de 100 gr
pero soldareis mucho y bien con esos 100gr, y cuidareis vuestra herramienta. El
estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni
el estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que
actuará como decapante con el calor, preparando las superficies para el
estaño.
Ya
tengo lo básico, el soldador a temperatura y… a soldar!!!. ¿Cómo?.1)
para soldar me van a hacer falta las 2 manos, en una el soldador y en la otra el
estaño, a veces tres y algunas ni con 6; así que nada de montajes provisionales
“tente mientras cobro”.
Necesitare algún soporte, pinzas, mordazas,
inventos que me hagan de 3ª, 4ª,… mano. Un simple alicate y una banda de goma
elástica pueden ayudar para empezar, las pinzas de la ropa también hacen apaño,
eso si de madera el plástico lejos eh!
2) si todo esta limpio antes
trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o esponja
húmedos y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni
pegamentos, ni polvo, ni nada (lana de acero fina o lija pueden ayudar) si hay
óxidos (visibles o no) el flux también ayuda (ya lo veremos).
3)
derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr!
Mano derecha:
Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir ( LAS 2 !!!). Debemos de
calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos
segundos(
NO EXCEDER de 4 o 5), mas o menos dependerá de lo grande de las
piezas, la potencia de soldador, lo buen conductor térmico de los materiales
(eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente calientes para
fundir el estaño (190ºC aprox) no probéis a meter el dedo cooones
Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo
hecho una pelota). El estaño debería fundir sin tocar la punta del soldador por
contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en ocasiones si las
piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al
principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el
fundido, a ser posible sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco
hilo a la soldadura según este se funde y fluye por las uniones. Procurar que el
estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las superficies a
unir ya calientes.
(Es recomendable soldar las piezas de manor a mayor tamaño
por comodidad)Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es
suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño, mas estaño no significa
mejor soldado.
Mano derecha: un segundo después retiramos el
soldador.
4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas
veces he visto esto) NI MOVER las piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura
haya enfriado suficiente para fraguar.
5) ¿soldé bien?
Una buena
soldadura tiene:
-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas
fuerte.
-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma
de cucurucho de helado.
-
apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero
recién hecha debería brillar como el cáliz de misa.
Si está mate se le
llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.
Causas de soldadura fría:
los materiales no tenían la tª adecuada; se movieron durante el fraguado (ese
pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo
ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica
de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier
combinación de estas.
La soldadura no esta limpia hay impurezas
(escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios;
la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si
limpias antes trabajas menos
Errores típicos.- Soldadura
con forma de bola
Las causas de esto son:
te pasaste con el estaño
(muy típico); tª insuficiente (poco tº de soldador), un material esta caliente y
otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no
tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la
punta en la unión); alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se
puede soldar; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el
soldador eh! O cualquier combinación de estas.
- Soldadura fría:
-
Soldadura “sucia”
Ayudando en el fundido. El “flux”.En
ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya mas fácilmente. Esto
hace falta cuando estamos soldando algo grande de metal y cuesta que coja
temperatura para fundir porque el metal en una pieza grande disipa el calor mas
rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo. También cuando los
metales sueldan mal el flux ayuda o en cualquier soldadura difícil.
Por
ejemplo cuando soldamos líneas de mantenimiento en las chapas de los carriles de
nuestra pista necesitamos tª rápidamente en un material que a priori no suelda
bien, puede tener oxido, grasas, polvo, … y para mas dificultad no podemos
pasarnos de calor porque derretimos el plástico. En casos como este una pasadita
con lana de acero fina y una pincelada de flux nos serán muy útiles.
En
el chasis del buggy igual, en este caso no porque el estaño pegue mal en el
latón (pega requetebién) sino porque al ser todo del mismo material el calor se
reparte y es mas difícil concentrarlo en la zona a soldar en estos casos el flux
nos ayudará, facilita que la soldadura fluya por las costuras y funda un poco
antes.
¿Y que demonios es el flux? Popularmente llamamos
así al decapante para soldadura de estaño,yo uso el S-39. Es un decapante fluido
en bote con pincel para soldadura en costura con estaño, lo encontrareis en
sitios de bricolaje o material de fontanería. Con el bote pequeño (unos 5 o 6 €
para toda la vida . Yo prefiero el liquido para estos inventos se maneja muy
bien y ayuda a que el estaño fluya por los rincones, dentro de los tubos de
latón,… también lo hay en texturas gel y pasta. Su efecto es limpiar las
superficies de óxidos e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido
adhiera fácilmente.
Lo
barato sale caro. <<la soldadura del “rata”>>Vaya titulo
jejeje. El estaño que se ha recalentado varias veces ya no pega igual, al final
tendremos una soldadura fría y/o de mala calidad.
Me he encontrado
muchas veces, yo mismo de crío lo he hecho, lo típico de recalentar una
soldadura vieja para volver a pegar algo aprovechando ese mismo estaño. Es un
error muy típico de novato.
El estaño ya recalentado no sirve ya no pega
igual. Las razones son dos; primero ya no tiene resina que actúa como decapante
para acondicionar las superficies a unir y segundo si es una soldadura muy vieja
además tendrá óxidos e impurezas en la superficie que al fundir se mezclaran y
lo único que sacaremos es una bola de estaño ensuciándonos la punta del
soldador.
Si tuviéramos que volver a soldar en una soldadura vieja, por
ejemplo cuando cambiamos cables a un motor, lo ideal es retirar la mayor parte
de estaño viejo con la punta del soldador caliente, limpiar bien esa escoria en
la esponjita húmeda y con la punta limpia volver a soldar con estaño nuevo. No
es necesario retirar completamente todo el viejo estaño pero si lo más que
podamos con la misma punta del soldador.
Algunos compañeros me dicen “va
no hace falta si el cable se sujeta igual”; cierto con pericia el cable se acaba
sujetando pero una soldadura mala conduce peor la electricidad y te gastaste
tropecientos duros en un supermotor y ahora me escatimas un céntimo de céntimo
en la soldadura (háztelo mirar).
Para pintar el pincel. El soldador no
es un pincel.Muchas veces he visto la típica técnica de mojar la
punta del soldador en estaño e intentar unir algo “pintando con el soldador”
esta técnica casi nunca da buenos resultados.
Normalmente recurrimos a
esta técnica porque nos faltan manos, es mas cómodo “untar” el soldador en
estaño y después de soltar el rollo de estaño usar la mano libre para sujetar el
modelo o la pieza a soldar mientras intentamos que la gotita de estaño “caiga”
sobre la unión y no sobre nuestra mano; que buscar una base adecuada para
sujetar las piezas y soldar con las 2 manos como se debe.
Esa técnica no
suelda, el estaño fundido no pega si las piezas sobre las que lo posamos no
tienen su misma temperatura. Así que el resultado habitual de estos
“equilibrios” es una soldadura fría o una preciosa bola o una soldadura con
estaño recalentado que ya hemos visto que tampoco es lo mas idóneo.
También es típico que hayamos calentado poco los materiales o en la zona
incorrecta y darnos cuenta después de soldar que el estaño debería haberse
extendido a otra zona y no lo hizo. Aquí todos caemos en la tentación de usar la
punta del soldador como un pincel e intentar extender el estaño hacia otras
zonas recalentando el estaño y las piezas con el soldador. La soldadura que
conseguiremos así será fea y de mala calidad al haber usado un estaño
recalentado, ya sin resina, y materiales con temperaturas muy desiguales. En
estos casos es mejor repetir la soldadura y ayudarnos del flux si lo vemos
necesario.
Vale, vale soldé mal lo admito ¿y ahora qué?.
DesoldarEn muchos casos de mala soldadura podremos “arreglarlo” con
un poco más de calor y estaño. Si vemos que va a sobrar estaño retiramos antes
un poco con la punta del soldador que después limpiaremos en la esponjita húmeda
para así poder añadir más sin hacer bola.
En otras ocasiones “el crimen”
ya esta hecho, lo mejor y menos costoso será desoldar y repetir corrigiendo los
fallos.
Para desoldar tenemos estupendas herramientas que nos facilitaran
la vida pero estas yo no las veo imprescindibles para un uso de aficionado. Hay
bombas que funden y aspiran estaño y máquinas especificas.
no es muy
cara, ni tiene la sofisticación de las estaciones de soldadura/desoldadura
controladas por microprocesador pero hace unos apaños “mu majetes” para los
aficionados avanzados. No hace falta comprar el soldador se puede poner la punta
desoldadora en el S30, pero es un rollo, si no tienes 2 soldadores, porque
tienes que esperar a que la herramienta se enfríe para cambiar las puntas (5 a
10 minutos), volver a esperar a que coja temperatura para usarla (5 minutos) y
volver a esperar para poner de nuevo la punta de soldar, así pues no resulta
practica a no ser que tengas 2 soldadores para tenerla siempre lista.
Yo
no la uso en su lugar tengo mi “chupón” ,son baratillos, el pero es que hace
falta un poco maña y las 2 manos para usarlos. Con una mano calentamos el estaño
a retirar hasta fundirlo, sin quitar el soldador arrimamos la punta de la bomba
de succión (popularmente “chupón” a la zona todo lo posible; pulsamos el
botoncillo y un muelle tira del embolo en el interior del “parato” aspirando
buena parte del estaño fundido. Según la maña pues aspira mas o menos o
nada.
Bueno mi recomendación para los no profesionales es la malla
desoldadora,viene en rollitos, es barata y fácil de usar para los que empezamos.
Parece trencilla de coches de slot pero en rollo, conozco algún tendero
desaprensivo que la vende a los incautos como tal. La diferencia esta en que el
interior de la trencilla tiene flux en pasta que ayudara a que el estaño fundido
fluya y se deposite en la trencilla por capilaridad al calentarla. Cuando se
clienta ese flux tiene un particular olor.
Utilización:
Colocar
la malla sobre la zona que requiere desoldar. Colocar encima el soldador. La
malla y el soldador calentarán gradualmente hasta que la soldadura se derrite y
es absorbida por la malla gracias a la acción capilar. Una vez absorbida, cortar
el trozo de malla usado.
Mi soldador parece “el caballo de Atila”, por
donde pasa todo acaba arrasado.No desesperar, solo hace falta
práctica para coger algo de soltura y maña. A todos nos a pasado al principio,
aun conservo esas primaras placas soldadas con mas ganas que estaño, llenas de
quemaduras, pistas levantadas por recalentadas intentando pintar con el estaño y
el soldador como si fuera un pincel; los componentes renegridos de los
calentones y las resinas churruscadas, los zócalos de plástico de los chips
todos arrugaos y deformados. El único consejo seguir practicando.
Al
principio tenemos 2 vicios: o no llegamos (poco calor = soldadura bola) o nos
pasamos (mucho calor suelda pero queda todo “arrasado” . El calor debe ser el
justo y debemos intentar trabajar “ligerito”, no se trata de ir corriendo todo
estresado pero si a buen ritmo. El porque es para no perder temperatura o mejor
dicho para aprovechar la inercia térmica y así no tener que recalentar los
materiales con mucho tiempo de soldador que acaba por estropearlos y tampoco
consigue una mejor soldadura.
Lo dicho sin prisa pero sin pausa y para
esto lo mejor es tener las cosas preparadas y a la mano. Que duda cabe que una
herramienta y materiales decentes nos harán la vida mas fácil; dicen el refrán
que “con buena p…bien se …”, “con buena pluma bien se escribe” (mal
pensaos).
Bueno y si alguien a sido capaz de leer hasta aquí de semejante
tiesto pues enhorabuena, ánimo a soldar y a practicar.
Soldando en la
placa 
Pasos para
soldar componentes en una placa.
1 - Introducir la patilla del componente por
el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar evitando que pueda
moverse en el proceso de soldadura.
2 - Con la punta del soldador
calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se desea hacer la
soldadura, en este caso , la punta del soldador debe hacer contacto con la
patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.
3 - Una vez
estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de
cobre de la placa, se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de
cono de estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del
soldador.
4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el
estaño con el fin de que se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y
después retirar la punta del soldador.
5 - Mantener el componente inmóvil
unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No se debe forzar el
enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la
soldadura.
6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla
que sobresale de la soldadura, procurando que el corte sea lo mas estético
posible.
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